W uwagach podano nazwy handlowe tworzyw produko­wanych w kraju (wyróżnione kursywą) oraz za granicą. Nazwy handlowe krajowe (podane kursywą) i zagraniczne: Polimetakry- Bistan Makrolon Polycarbonate Policzterofluoro- Lexan etylen : Tar/len Teflon Algoflon Hostaflon TF Fluon Tworzywa sztuczne właściwościami swymi różnią się znacznie od tradycyjnych materia­łów budowlanych. Pod pewnymi względami wyraźnie je przewyższają (lekkość, dosko­nała przyczepność, wybitne właściwości izolacji termicznej, przeciwwilgociowej i anty­korozyjnej, łatwość formowania itp.), a w innych przypadkach ustępują im (ograniczona trwałość, palność, wrażliwość na podwyższone temperatury, duży skurcz, toksyczność itp.). Najbardziej znamienną zaletą tworzyw sztucznych jest możliwość modyfikacji ich właściwości w bardzo szerokim zakresie. Pozwala to na uzyskiwanie materiałów o pożą­danych cechach ściśle odpowiadających danym warunkom eksploatacji. Stały postęp w dziedzinie polimerów prowadzi do ograniczenia dotychczasowych wad i podniesienia efektywności ich stosowania w budownictwie. Odrębność tworzyw sztucznych oraz możliwość kształtowania ich właściwości wy­maga dobrej znajomości specyfiki tych materiałów przez użytkowników. Właściwości fizyczne. Do tych właściwości tworzyw sztucznych ważnych dla budo­wnictwa należą: gęstość pozorna, odporność na ścieranie, skurcz i adhezja. Gęstość objętościowa (pozorna) tworzyw sztucznych jest znacznie mniejsza niż tradycyjnych materiałów budowlanych (z wyjątkiem drewna). Zawiera się ona na ogół w granicach 0,94-1,6 Mg/m3 (90041600 kg/m3) i zależy głównie od budowy tworzywa, stopnia uporządkowania, struktury i rodzaju oraz udziału wypeł­niacza. Najmniejsza gęstość cechuje tworzywa o budowie łańcuchowej — polietylen (PE) i polipropylen (PP), których gęstość pozorna wynosi 0,94-0,92 Mg/m3 (9004-4920 kg/m3). Masa 1 m rury polietylenowej o średnicy 20 mm wynosi ok. 6,5 kg, jest więc 8 razy mniejsza niż masa rury żeliwnej, a 5 razy mniejsza niż masa rury stalowej. Obecność w makrocząsteczce innych poza węglem i wodorem atomów wpływa na zwiększenie omawianej cechy; i tak np. polichlorek winylu różniący się od polietylenu zawartością chloru ma znacznie wyższą gęstość pozorną—1,354-1,45 Mg/m3 (13504-41450 kg/m3). Na zwiększenie gęstości pozornej wpływa też stopień uporządkowania struktury, wyrażający się zawartością fazy krystalicznej. Tworzywem o największej gęstości pozor­nej jest policzterofluoroetylem (teflon). Wysoką wartość tego parametru 3,2 Mg/m3 (3200 kg/m3) zawdzięcza on nie tylko obecności atomów fluoru w makrocząsteczce, lecz również dużej zawartości fazy krystalicznej. Wprowadzenie wypełniaczy wpływa na zwiększenie gęstości pozornej tworzywa. Jest ona zależna od rodzaju i ilości dodatku. I tak np. tworzywa fenolowe mają gęstość ok. 1,3 Mg/m3 (ok. 1300 kg/m3), zaś tłoczywo zawierające mączkę mineralną — ok. 2,0 Mg/m3 (ok. 2000 kg/m3). Szczególnie niską gęstość pozorną mają tworzywa o budowie mikrokomórkowej (spieniony polistyren, polichlorek winylu, poliuretan i in.). Kształtuje się ona na pozio­mie 0,0140,03 Mg/m3 (104 30 kg/m3), co zadecydowało o ich przydatności do celów izolacyjnych. Niska gęstość pozorna tworzyw sztucznych pozwala na znaczne obniżenie masy ele­mentów i całych budynków. Płyta warstwowa osłonowa o powierzchni 15 m2 z rdzeniem z tworzywa spienionego, wykończona folią stalową, waży 173 kg, zaś folią aluminiową 100 kg, podczas gdy płyta żelbetowa o tej samej powierzchni waży 2500-f-2900 kg. Jeden m3 budynku z zastosowaniem tworzyw sztucznych ma masę 474-60 kg, podczas gdy w rozwiązaniu tradycyjnym 400 kg, a w uprzemysłowionym 300 kg. Badanie gęstości pozornej prowadzi się wg PN-70/C-89035. Twardość tworzyw sztucznych zależy przede wszystkim od ich struktury i zwięk­sza się w miarę wzrostu masy cząsteczkowej oraz zwiększenia stopnia krystaliczności. Duże znaczenie mają warunki zewnętrzne. Podwyższenie temperatury powoduje zmniej­szenie twardości tworzyw sztucznych termoplastycznych, natomiast pozostałe tworzywa wykazują w tych warunkach zwiększenie twardości. Wypełniacze, zwłaszcza o charak­terze mineralnym, wpływają na podwyższenie twardości. Dodatek plastyfikatorów po­woduje spadek twardości. Niektóre środowiska, jak np. rozpuszczalniki, wywołują rów­nież znaczne jej obniżenie. Dla określenia twardości tworzyw twardych stosuje się najczęściej metodę Brinella lub Rockwella (skala R i M), zaś dla tworzyw miękkich — metodę Shore'a. Twardość określa się wg następujących norm: metodą Brinella wg PN-68/C-89030, metodą Rockwella wg ASTM-D-785-65, metodą Shore'a wg PN-71/C-04238. Odporność na ścieranie tworzyw sztucznych, która ma duże znaczenie dla wykładzin posadzkowych, rur itp., jest na ogół wysoka. Podstawowe tworzywa takie jak polichlorek winylu, polietylen, tworzywa fenolowe, poliestrowe, epoksydowe czy poliuretanowe cechuje nieznaczna ścieralność. Największą odpornością na ścieranie odznacza się teflon. Badanie prowadzi się dla tworzyw gumopodobnych wg PN-57/ /C-04233 i PN-57/C-04235, dla innych tworzyw zaś (głównie materiałów podłogowych) wg PN-59/B-04111 i BN-63/6701-01. Skurcz tworzyw sztucznych jest na ogół znacznie większy niż materiałów trady­cyjnych i nieuwzględnienie tej różnicy może być przyczyną poważnych uszkodzeń, zwłaszcza w przypadku łączenia tworzyw z innymi materiałami (wykonywanie wykła­dzin posadzkowych i ściennych, powłok itp.). Skurcz utwardzania, będący wynikiem dalszego przebiegu procesów polireakcji, ma np. dla żywic epoksydowych wartość ok. 1%, zaś dla poliestrowych dochodzi nawet do 13 procent. Występowanie skurczu może być również wywołane migracją dodatków zawartych w tworzywach, np. plastyfikatora, czy też odparowaniem wilgoci. Duży skurcz powoduje złą współpracę powłok czy wykła­dzin z podłożem betonowym na skutek powstawania naprężeń, prowadzących w skraj­nych przypadkach do spękania i odspojenia się powłoki. Zmniejszenie skurczu można uzyskać przez wprowadzenie wypełniacza o odpowiednio dobranym składzie granulo-metrycznym. Korzystnie wpływa też zastosowanie wkładek, np. mat lub tkanin z włó­kien szklanych czy też syntetycznych. Badanie skurczu prowadzi się wg PN-67/C-89093. Adhezj a tworzyw sztucznych do różnych materiałów jest na ogół bardzo duża. Cecha ta zadecydowała o ich szerokim zastosowaniu w budownictwie jako klejów, ki­tów i powłok. Dzięki wysokiej przyczepności tworzyw sztucznych można było wdrożyć nowe bardzo ważne dla budownictwa rozwiązania technologiczne, jak naprawy i wzmoc­nienia konstrukcji (uzupełnianie ubytków, wypełnianie rys metodą iniekcji, przyklejanie zbrojenia), wytwarzanie prefabrykowanych elementów lekkiej obudowy z rdzeniem pian­kowym, produkcję laminatów. Zwłaszcza wysoką przyczepnością do różnych podłoży (metali, betonu, ceramiki, drewna) odznaczają się tworzywa epoksydowe. Przyczepność ich do stali osiąga wartość ok. 10 MPa (100 kG/cm2), zaś do betonu najczęściej prze­kracza jego wytrzymałość. Badanie dla powłok o grubości do 0,5 mm prowadzi się wg PN-70/H-97060, powyżej tej grubości stosuje się metodę odrywania: do powłoki przy­kleja się podkładkę metalową z uchwytem, nacina się powłokę na całej głębokości wokół krawędzi podkładki i określa siłę potrzebną do oderwania podkładki wraz z powłoką od podłoża. Właściwości mechaniczne. Właściwości mechaniczne tworzyw sztucznych zależą od bardzo wielu czynników. Tworzywa o budowie łańcuchowej (liniowej) nie dorównują pod względem cech mechanicznych tworzywom usieciowanym przestrzennie. Duro-plasty znacznie przewyższają swymi mechanicznymi właściwościami tworzywa termo­plastyczne, zwłaszcza zawierające plastyfikatory. W odróżnieniu od innych materiałów tworzywa sztuczne wykazują wyraźną zależność właściwości mechanicznych od czynni­ków zewnętrznych, głównie temperatury, co należy uwzględniać przy stosowaniu tych materiałów. Charakterystyczny jest dla tworzyw sztucznych spadek cech mechanicznych spowodowany przez karby, rysy itp. Z tego względu niedopuszczalne jest np. znakowanie wyrobów z tworzyw sztucznych metodą żłobienia. Wytrzymałość tworzyw sztucznych waha się w bardzo szerokich granicach. Wytrzymałość na ściskanie wynosi od 10 MPA (100 kG/cm2) dla tworzyw o budowie liniowej (np. plastyfikowany polichlorek winylu czy polietylen o dużej gęstości) do po­wyżej 250 MPa (2500 kG/cm2) dla tworzyw usieciowanych przestrzennie (np. poliestry czy fenoplasty). Wytrzymałość na zginanie kształtuje się od 30 MPa (300 kG/cm2) dla polietylenu do ok. 150 MPa (1500 kG/cm2) dla tworzyw epoksydowych, zaś wytrzyma­łość na rozciąganie dla tych samych tworzyw zawiera się w granicach 10+80 MPa (od 100 do 800 kG/cm2). Zwłaszcza wysokie wartości osiąga wytrzymałość tworzyw zbro­jonych włóknem szklanym. Dla laminatów epoksydowych i poliestrowych wytrzymałość i to zarówno na ściskanie, jak na zginanie i rozciąganie, dochodzi do 350 MPa (3500 kG/cm2), a nawet wyżej. Podane wartości odnoszą się do wytrzymałości doraźnej, wy­trzymałość trwała (po długotrwałym obciążeniu) jest znacznie mniejsza, niższa jest też wytrzymałość zmęczeniowa pod wpływem zmieniającego się naprężenia, co należy uwzglę­dniać przy projektowaniu konstrukcji z tworzyw sztucznych. Specjalnie korzystnie kształtuje się wskaźnik wytrzymałości właściwej R/C0. Dla poliestrów zbrojonych włó­knem szklanym jest on wyższy niż dla stali budowlanej i stopów aluminiowych. Umożliwia to realizację nowych rozwiązań konstrukcyjnych w postaci lekkich ustrojów budow­lanych. Badanie cech wytrzymałościowych prowadzi się wg następujących norm: wytrzymałość na ściskanie wg PN-68/C-89031, wytrzymałość na zginanie wg PN-69/C-89027, wytrzymałość na rozciąganie wg PN-68/C-89034 i PN-70/C-89092. Sprężystość tworzyw sztucznych jest kilkakrotnie mniejsza niż konwencjo­nalnych materiałów budowlanych. Współczynnik sprężystości tworzyw zawiera się w gra­nicach 1+5- 103 MPa (10+50- 103 kG/cm2), podczas gdy dla betonu wynosi on ok. 30- 103 MPa (300- 103 kG/cm2). Największy współczynnik sprężystości mają laminaty, może on dorównać sprężystości betonu. Podobnie kształtuje się współczynnik spręży­stości tworzyw wypełnionych, np. betonów żywiczych. Pełzanie (płynięcie na zimno) jest dużą wadą tworzyw sztucznych, ogranicza­jącą ich stosowanie jako materiałów konstrukcyjnych. Przejawia się ona w powstawaniu trwałych odkształceń już pod działaniem nieznacznych obciążeń, a nawet pod wpływem własnego ciężaru. Mniejsza podatność na pełzanie cechuje laminaty. Pełzanie tworzyw sztucznych określa się wg PN-72/C-89041. Udarność, która jest miarą odporności na uderzenie tworzyw twardych (bo tylko dla nich określa się tę cechę), wynosi ok. 2+10 MJ/m2 (ok. 20+100 kG cm/cm2). Istnieje wyraźna zależność tego parametru od temperatury, przy czym zarówno zwięk­szenie jej, jak i obniżenie wywiera ujemny wpływ. Także obecność najmniejszych rys zmniejsza udarność tworzyw sztucznych. Badanie udarności przeprowadza się wg PN-68/ /C-89029. Właściwości termiczne. Do najważniejszych należą: przewodność cieplna, rozsze­rzalność, odporność cieplna, palność. Przewodność cieplna tworzyw sztucznych jest mała, współczynnik prze­wodności ciepła wynosi 0,17 + 0,58 W/(m-°C) (0,15 + 0,5 kcal/mh°C), stanowią więc one wartościowe materiały dla izolacji cieplnej. Nadanie tworzywom struktury komórko­wej podnosi właściwości izolacyjne. Tworzywa spienione mają współczynnik przewodności ciepła 0,02h-0,06 W/(m- °C) (0,02 + 0,05 kcal/mh°C). Badanie współczynnika x pro­wadzi się wg ASTM-C-177. Rozszerzalność cieplna tworzyw sztucznych jest znacznie większa niż innych materiałów budowlanych. Wielkość współczynnika liniowej rozszerzalności cieplnej tworzyw sztucznych termoutwardzalnych sięga 10- 10"S/°C, zaś termoplastycz­nych 25- 10"5/°C, podczas gdy dla betonu, jak również dla stali, wartość ta wynosi ok. 1,2- 10"5/°C. Duża rozszerzalność cieplna tworzyw musi być brana pod uwagę przy robotach budowlanych, np. przy wykonywaniu rurociągów lub przewodów wentylacyj­nych (których sposób montażu zapewniać powinien swobodne zwiększanie wymiarów), jak również przy stosowaniu powłok i wykładzin z tworzyw sztucznych. Dla tworzyw z wypełniaczami nieorganicznymi, a zwłaszcza dla laminatów, współ­czynnik liniowej rozszerzalności cieplnej kształtuje się znacznie korzystniej. Zawiera się on w granicach 2 • 10"5+3 • 10"S/°C. W przypadku laminatów epoksydowych dojść można nawet do wartości jeszcze niższych — ok.1,2- 10~5/°C. Badanie prowadzi się wg PN-70/C-89021. Odporność cieplna tworzyw sztucznych jest na ogół mała. Tworzywa termoplastyczne stosować można w środowiskach o temperaturze poniżej 100°C, w nie­których przypadkach odporność ich na długotrwałe działanie ciepła nie przekracza 40°C. Spotyka się jednak wśród termoplastów tworzywa o wyższej odporności cieplnej (np. polisulfony do 170°C). Znaczniejszą odporność cieplną niż termoplasty mają tworzywa termoutwardzalne (150+200°C). Bardzo wysoka odporność termiczna cechuje poli-czterofluoroetylen oraz tworzywa silikonowe (do 300°C i wyżej). Wprowadzenie wypeł­niaczy nieorganicznych wpływa na podwyższenie odporności cieplnej. Wiele tworzyw sztucznych ma również ograniczoną odporność na niskie temperatury, pod wpływem których tracą one elastyczność, stają się kruche i łatwo pękają już pod działaniem niewielkich sił. Odporność cieplną tworzyw sztucznych określa się wg PN-69/ /C-89024 i PN-68/C-89025. Palność tworzyw sztucznych jest znaczna. Największą palność wykazują poli­mery o charakterze węglowodorów (np. polistyren, polietylen itp.). Związki wielkocząsteczkowe zawierające w swym składzie atomy chlorowca lub krzemu wykazują większą odporność ogniową, podczas gdy np. grupy nitrowe zwiększają palność. Tworzywa sztuczne przy podnoszeniu temperatury ulegają w pierwszym etapie (często już powyżej 100°C) degradacji, powyżej 300°C zachodzi piroliza, czyli rozkład chemiczny oraz spalanie produktów lotnych, zaś powyżej 500°C ulegają spaleniu pozo­stałe części. Do łatwo palnych należą wysoko cenione jako materiały budowlane (poza wymienionymi polistyrenem i polietylenem) epoksydy, poliestry, poliuretany. Tworzywem trudno palnym jest np. polichlorek winylu. Największą odporność ogniową wykazują polimery fluorowe i silikony. Zwiększenie odporności ogniowej tworzyw sztucznych osiąga się przez wprowadze­nie specjalnych dodatków. Pozwalają one na uzyskanie odmian samogasnących (np. samogasnący styropian, poliestry, poliuretany itp.). Wypełniacze nieorganiczne wpływają korzystnie, zmniejszając palność tworzyw sztucznych. Z niektórych tworzyw sztucznych mogą wydzielać się pod wpływem ognia substancje trujące, które ponadto mogą tworzyć z powietrzem mieszaniny wybuchowe (np. toksyczny chlorowodór z polichlorku winylu, toksyczny i wybuchowy monostyren ze styropianu). Utrudnia to znacznie akcję ratowniczą w czasie pożaru. Palność określa się wg PN-69/C-89022, PN-73/C-89023 i PN-63/C-89094. Właściwości elektryczne tworzyw są bardzo istotne, zwłaszcza dla elementów budow­li czy urządzeń, od których obok dużej odporności chemicznej jest wymagane nieiskrze-nie. Wprowadzenie wypełniaczy lub zwiększenie temperatury pogarsza właściwości dielektryczne tworzyw. Należy się też liczyć z pewnym obniżeniem tych właściwości w miarę upływu czasu, co spowodowane jest powstawaniem produktów utleniania (zapobiega temu dodatek antyutleniaczy). Właściwości dielektryczne i duży opór powierzchniowy są powodem łatwego groma­dzenia się ładunków elektrostatycznych obu znaków na powierzchni tworzyw sztucz­nych. Ładunki te utrudniają przetwórstwo i są przyczyną różnych zakłóceń w czasie eksploatacji. Wyroby z tworzyw sztucznych bardzo szybko ulegają zabrudzeniu, wyła­dowania iskrowe nagromadzonej elektryczności statycznej mogą być przyczyną pożarów. Elektryzacja przyśpiesza rozkład tworzyw sztucznych, przy czym mogą powstać sub­stancje toksyczne. Sama elektryczność statyczna wpływa niekorzystnie na organizm ludzki, zwłaszcza na system nerwowy. Usuwanie elektryczności statycznej z polimerów metodami fizycznymi odbywa się przez odprowadzenie ładunku za pomocą uziemiania (najczęściej metalowymi drutami czy siatkami stykającymi się z naładowaną powierz­chnią) lub też powiększania przewodnictwa powierzchniowego polimerów przez zwięk­szenie zawartości wilgoci w otaczającej atmosferze. Metody chemiczne zapobiegania gromadzeniu się elektryczności statycznej na tworzywach sztucznych polegają najczęściej na powierzchniowej lub wewnętrznej preparacji polimerów. Metoda ta polega na do­daniu środków antystatycznych. Właściwości chemiczne. Z chemicznych właściwości tworzyw sztucznych omówio­no odporność chemiczną i odporność na starzenie. Odporność chemiczna tworzyw sztucznych jest na ogół duża, znacznie większa niż materiałów tradycyjnych, jak np. betonu czy stali. Wykazują one dużą odpor­ność na działanie wód opadowych i gruntowych oraz bardzo wielu środowisk agresyw­nych. Z tego względu stanowią bardzo cenne materiały do izolacji wodochronnych i anty­korozyjnych. Nie ulegają one działaniu gazów agresywnych (np. tlenków siarki, chloru i in.) oraz kwasów z wyjątkiem silnie utleniających, na które są odporne jedynie nielicz­ne tworzywa (np. policzterofluoroetylen — teflon, chlorowany polietylen — hepalon). Natomiast nie wszystkie tworzywa sztuczne są odporne na środowiska alkaliczne. De­strukcyjnemu ich działaniu ulegają fenoplasty, poliestry, silikony. Znaczna kwaso- i łu­goodporność cechuje tworzywa epoksydowe, stąd duże zapotrzebowanie na nie odnoto­wuje się w budownictwie przemysłowym. Polimery są najbardziej wrażliwe na działanie rozpuszczalników organicznych, przy czym rozpuszczalność ich maleje wraz ze wzrostem wielkości makrocząsteczek oraz zwiększeniem usieciowania. Do tworzyw nie ulegających działaniu rozpuszczalników organicznych należą np. usieciowane fenoplasty. Prawie wszystkie polimery są nierozpuszczalne w wodzie. Wiele z nich jednak może chłonąć wodę, przy czym następuje pęcznienie, co pociąga za sobą niekorzystne zmiany technicznych właściwości tworzyw. Sorpcja zachodzić może nie tylko w środowisku wod­nym, lecz również w atmosferze o dużej wilgotności. Na uwagę zasługuje wyraźna zależność odporności chemicznej tworzyw od tempera­tury środowiska. Wzrostowi temperatury odpowiada zmniejszenie odporności chemicz­nej, przy czym najostrzej zarysowuje się ono dla tworzyw termoplastycznych. I tak np. folia z plastyfikowanego polichlorku winylu zachowuje właściwą jej odporność chemiczną w środowiskach o temperaturze do 30 czy 40°C. Po jej przekroczeniu odporność folii spada. Odporność chemiczna tworzyw sztucznych jest uzależniona również od działania naprężeń. Tworzywa narażone na stałe lub zmienne naprężenia wykazują znacznie mniejszą odporność chemiczną niż tworzywa nie obciążone. Odporność na starzenie. Tworzywa sztuczne wykazują na ogół znacznie większą podatność na starzenie niż tradycyjne materiały budowlane. Przejawia się ona pogorszeniem cennych właściwości technicznych tworzyw z upływem czasu, pod wpływem czynników zewnętrznych o charakterze fizycznym (ciepło, światło, promieniowanie jonizujące), mechanicznym, chemicznym (głównie utlenianie i hydroliza) oraz biolo­gicznym (mikro- i makroorganizmy). Przemiany zachodzące pod wpływem tych czynni­ków są nieodwracalne. W wyniku procesów starzenia polimerów zmniejsza się ich masa cząsteczkowa, na­stępuje utrata elastyczności, tworzywa stają się kruche, łatwo pękają, pogarszają się ich właściwości mechaniczne i elektryczne, zmieniać się może ich zabarwienie, pogar­szać przezroczystość. Podstawowymi czynnikami powodującymi starzenie się tworzyw sztucznych są ciepło i światło. Ciepło działające przez dłuższy okres na tworzywa termoplastyczne powoduje roz­luźnienie łańcuchów, co prowadzi w przypadkach krańcowych do ich rozpadu ter­micznego. Tworzywa termoutwardzalne pod wpływem ciepła początkowo ulegają dalszemu utwardzaniu na skutek zwiększenia stopnia usieciowania, co powoduje polepszenie właś­ciwości, dopiero po przekroczeniu krytycznej temperatury i czasu obserwuje się obni­żenie właściwości, a następnie rozpad tworzyw. Światło, a zwłaszcza promienie ultrafioletowe, wywołują zmianę struktury polime­rów. Następuje tworzenie się wiązań podwójnych, któremu towarzyszy zmiana barwy, lub też rozszczepienie łańcuchów, co powoduje zwiększenie kruchości polimerów. Prze­ciwdziała temu dodatek fotostabilizatorów i antyutleniaczy. Właściwości zdrowotne tworzyw sztucznych. Poważną wadą wielu tworzyw sztucznych jest ich ujemny wpływ na zdrowie ludzkie, któremu to zagadnieniu dopiero w ostatnich latach zaczęto poświęcać należytą uwagę. Podstawowe składniki tworzyw sztucznych — żywice syntetyczne o wysokiej czystości — nie działają na ogół ujemnie na organizm ludzki, co potwierdzają liczne przykłady zastosowania polimerów w medycynie, tech­nice dentystycznej czy przemyśle spożywczym (np. polimery akrylowe, polietylen, siliko­ny, niektóre poliuretany i in.). Toksyczny natomiast charakter wykazują pewne sub­stancje pomocnicze i dodatkowe, jak np. niektóre utwardzacze, katalizatory, inicjatory, rozpuszczalniki, plastyfikatory, porofory itp. Szkodliwy'wpływ wywierać też mogą nie-przereagowane związki wyjściowe zawarte w żywicach czy gotowych wyrobach lub produkty depolimeryzacji. Zagrożenie występować może tak w czasie stosowania tworzyw sztucznych na budowie (np. nakładanie powłok ma­larskich, klejenie elementów, wykonywanie laminatów czy wykładzin na kitach z two­rzyw sztucznych), jak i w czasie eksploatacji pomieszczeń, w których zostały zastosowane tworzywa sztuczne. Poza ujemnym działaniem toksycznym tworzywa sztuczne wpływać mogą także w inny sposób na pogorszenie warunków zdrowotnych. Gromadzące się na ich powierzchni ładunki elektryczne są niebezpifeczne nie tylko ze względu na możliwość pożaru, eksplozji czy porażenia prądem, lecz działają też szkodliwie na system nerwowy oraz układ krążenia. Do znacznego pogorszenia mikroklimatu wnętrz tworzywa sztuczne przyczyniać się mogą również w wyniku dodatniej jonizacji powietrza.